Un prototipo de competición del Dakar es un complejo “mecano” en cuyo montaje se emplean cuatro semanas de concienzudo trabajo. En el proceso de construcción de un Mini John Cooper Works Buggy trabajan siete personas: tres mecánicos, dos ingenieros, un fabricante y una persona que se encarga del sistema eléctrico, las partes de carbono y el tren de rodaje; además de otros especialistas externos.
El diseño y fabricación del MINI John Cooper Works Buggy se aprobó en febrero de 2017. Para Sven Quandt, director del equipo del X-raid “ha sido el mayor proyecto de la historia de nuestra empresa hasta la fecha y la colaboración con MIni ha sido intensa”. Más de 50 ingenieros de X-raid y de numerosos colaboradores participaron en el diseño del John Cooper Works Buggy. Siete meses después de que arrancara el proyecto, el primer prototipo comenzó a rodar en los cuarteles generales de X-raid, en Trebur; y unas semanas después ya estaba realizando pruebas en el desierto.
Tras un Dakar 2018 que el equipo tomó como banco de pruebas para este coche, en 2019 competirá una versión evolucionada, a la que Carlos Sainz ha aportado toda su experiencia. Como reconoce Quandt, “el apoyo de Carlos durante el desarrollo del Mini John Cooper Works Buggy nos ha llevado adelante en cuanto a los reglajes”. Pero, ¿cómo se construye cada unidad del MINI John Cooper Works Buggy que compite en el Dakar?
UN MES PARA CONSTRUIR CADA BUGGY
La construcción comienza a partir del chasis multitubular. Este elemento está diseñado por X-Raid siguiendo la normativa T1 Dakar y cumple con las estrictas normas de seguridad de la FIA. El proceso de diseño de este elemento lleva meses, y una vez la FIA lo revisa y aprueba, se encarga la construcción de los chasis necesarios a CP Autosport. Este reputado especialista alemán también realiza, entre muchas otras cosas, la jaula de seguridad de los coches del DTM o el sistema Halo de la Fórmula 1.
Cuando el equipo recibe los bastidores, se envían a Faster, en Francia, donde se encargan de unir la carrocería de plástico reforzado con fibra de carbono (CFRP) y Kevlar a la estructura tubular de acero y sus subchasis. El exterior, de genuino estilo buggy, se ha diseñado en estrecha colaboración con el departamento de diseño de Mini y se ha optimizado desde el punto de vista aerodinámico. Sobre esta base se empiezan a montar diferentes elementos de aislamiento y los depósitos de combustible.
El siguiente paso es la instalación del motor, basado en el propulsor de producción BMW 50d, pero modificado para cumplir con las exigencias de los rallys off-road. Cada motor destinado al coche del Dakar se monta a mano en BMW Steyr. Sólo se utilizan piezas de serie, que se calibran antes del montaje para un perfecto equilibrio de pesos. Antes de cada Dakar, se instala un nuevo motor en cada unidad John Cooper Works Buggy, que luego se emplea durante toda la temporada gracias a su robustez y fiabilidad.
Una vez instalado, se acopla la caja de cambios secuencial de seis velocidades. Desarrollada junto a los especialistas de X-Trac, es una caja diseñada específicamente para este coche y el montaje de todos sus elementos se realiza en las instalaciones de X-raid. Además de ser muy robusta y fiable, la caja de cambios y su alojamiento están diseñados para que su desmontaje y sustitución sea lo más sencilla y rápida posible. Además, una de las ventajas del Mini John Cooper Works Buggy es que permite una revisión normal de la caja de cambios sin necesidad de desmontarla y directamente sobre el coche, gracias a su gran accesibilidad mecánica. Lo mismo sucede con muchos de sus elementos internos y de sellado –claves para aguantar la arena del desierto- que son de fácil sustitución. X-raid dispone de un camión específicamente diseñado para el trabajo durante la carrera en las cajas de cambio, diferenciales y transmisiones; con todas las herramientas, bancos y recambios necesarios.
Sobre esta base ya se puede empezar a trabajar en el montaje de los trenes de rodaje, con dirección, transmisiones, suspensiones y frenos. El John Cooper Works Buggy emplea unos complejos esquemas de suspensión con enormes recorridos (limitados por el reglamento) y robustos brazos, muelles y amortiguadores.
Después viene el montaje de los diferentes radiadores y sistemas hidráulicos; y del cableado y los sistemas eléctricos. Todo el sistema eléctrico y la electrónica de gestión han sido desarrollados por X-raid, excepto la gestión del motor, que es de BMW. A partir de aquí ya se puede ir completando el habitáculo, con todos los elementos y la instrumentación necesarios para afrontar las duras etapas del Dakar. El proceso de montaje finaliza con los asientos, sobre los que el piloto y el copiloto van a pasar horas y horas de dura competición en el Dakar.
